L'importance de la température de refusion dans l'assemblage des circuits imprimés

La température de refusion est un paramètre critique dans l'assemblage des circuits imprimés, car elle a un impact direct sur la qualité et la fiabilité des joints de soudure. L'obtention d'un profil de température correct garantit que la pâte à braser fond correctement, mouille les fils des composants et les plages du circuit imprimé, et forme des connexions solides et durables. Les écarts par rapport à la température optimale peuvent entraîner divers défauts de brasage, tels qu'un mouillage insuffisant, la formation de tombstoning ou de composés intermétalliques fragiles, qui compromettent tous l'intégrité de l'assemblage électronique. [Source : Chuxin-SMT]. Une attention méticuleuse à la température de refusion est primordiale pour produire des produits électroniques fiables et performants.

Des réglages de température incorrects peuvent entraîner des problèmes tels que des joints froids ou une croissance excessive de la couche intermétallique, qui ont tous deux un effet négatif sur la conductivité électrique et la résistance mécanique. [Source : Chuxin-SMT]. La compréhension et le contrôle du profil de température de refusion, qui comprend les étapes de préchauffage, de refusion et de refroidissement, sont essentiels pour un brasage réussi. Chaque étape joue un rôle distinct dans la préparation de l'assemblage du circuit imprimé pour le brasage et garantit la qualité du joint de soudure final. [Source : Chuxin-SMT]. Une bonne gestion de la température permet d'éviter les chocs thermiques et garantit un processus de chauffage et de refroidissement progressif et régulier, ce qui est essentiel pour éviter d'endommager les composants et obtenir une formation homogène des joints de soudure. [Source : Chuxin-SMT].

Comprendre le profil de refusion : Une décomposition étape par étape

Le processus de brasage par refusion est une étape critique de l'assemblage par technologie de montage en surface (SMT), qui implique un contrôle précis de la température pour garantir la fiabilité des joints de soudure. Un profil de refusion bien défini, comprenant généralement quatre étapes distinctes - préchauffage, trempage, refusion et refroidissement - est essentiel pour obtenir des résultats optimaux. Chaque étape comporte des exigences de température spécifiques conçues pour préparer la carte, activer le flux, former le joint de soudure et le solidifier sans causer de dommages thermiques.

Phase de préchauffage

La phase initiale, le préchauffage, augmente progressivement la température du circuit imprimé jusqu'à un niveau uniforme, généralement entre 150°C et 170°C. Cette phase a plusieurs objectifs : elle élimine l'excès d'humidité et de solvants de la pâte à braser, évitant ainsi les défauts potentiels tels que le perlage de la soudure ou le tombstoning ; elle préconditionne également les composants et le circuit imprimé, minimisant ainsi les chocs thermiques lors des phases ultérieures, à plus haute température. La vitesse de la rampe pendant le préchauffage est cruciale ; il est généralement recommandé de la situer entre 1°C et 4°C par seconde. Une rampe contrôlée évite d'endommager les composants sensibles et garantit un chauffage uniforme sur l'ensemble de l'assemblage [Source : CHUXIN SMT].

Phase de trempage

Après le préchauffage, l'étape de trempage, également connue sous le nom de "chaleur uniforme" ou de "préattivation", se caractérise par une température légèrement inférieure, généralement comprise entre 170°C et 200°C, maintenue pendant une durée déterminée. Cette période permet d'égaliser la température entre tous les composants et le circuit imprimé, ce qui garantit que même les composants plus grands ou plus denses atteignent la même température que les plus petits. Pendant la phase de trempage, le flux contenu dans la pâte à braser est entièrement activé, ce qui le prépare à nettoyer les surfaces et à faciliter l'écoulement de la brasure. La durée de cette étape est cruciale ; si elle est trop courte, le flux risque de ne pas s'activer complètement, ce qui entraînera un mauvais mouillage ; si elle est trop longue, le flux risque de s'évaporer prématurément, laissant derrière lui des résidus qui entravent la formation du joint de soudure. [Source : CHUXIN SMT].

Stade de refusion

C'est au cours de la phase de refusion que le brasage proprement dit a lieu. La température augmente rapidement, dépassant le point de fusion de l'alliage de soudure, atteignant généralement un maximum entre 217°C et 245°C pour la soudure sans plomb. Cette température maximale ne doit être maintenue que brièvement, juste assez longtemps pour que la soudure fonde complètement, mouille les fils des composants et les plages du circuit imprimé, et forme un joint solide. Le temps passé au-dessus du point de fusion, souvent appelé "temps au-dessus du liquidus" (TAL), est essentiel. Il doit être suffisant pour assurer une liaison métallurgique correcte, mais pas trop long pour ne pas provoquer de surchauffe ou d'endommagement des composants ou du circuit imprimé. Le TAL recommandé est généralement compris entre 30 et 90 secondes. [Source : CHUXIN SMT].

Stade de refroidissement

La dernière étape est le refroidissement, où la température du circuit imprimé est rapidement réduite. Ce refroidissement rapide solidifie la soudure en fusion, formant ainsi les interconnexions finales. La vitesse de refroidissement doit être contrôlée, généralement entre 4°C et 6°C par seconde, pour éviter les chocs thermiques et les fissures, en particulier dans les composants en céramique. Une vitesse de refroidissement rapide permet de créer une structure de grain plus fine dans le joint de soudure, ce qui améliore généralement la résistance mécanique et la fiabilité. [Source : CHUXIN SMT]. La température finale du circuit imprimé à la sortie du four de refusion doit être nettement inférieure à la température maximale de refusion, idéalement inférieure à 100°C, afin de garantir une manipulation sûre et d'éviter des problèmes lors des étapes de fabrication ultérieures. [Source : CHUXIN SMT].

Facteurs clés influençant les températures optimales de refusion

L'obtention de températures de refusion optimales est essentielle à la réussite de l'assemblage par technologie de montage en surface (SMT). Plusieurs facteurs influencent considérablement le profil de température requis, notamment le type de pâte à braser utilisé, la conception du circuit imprimé, la densité des composants et les capacités du four de refusion.

Type de pâte à braser

La formulation de la pâte à braser détermine son point de fusion et ses caractéristiques de refusion. Les pâtes à braser sans plomb, par exemple, nécessitent généralement des températures de refusion plus élevées que les pâtes à braser traditionnelles au plomb afin de garantir un mouillage et une formation de joint corrects [Source : CHUXIN SMT]. Il est primordial de comprendre la plage de fusion spécifique et le profil recommandé pour une pâte à braser donnée.

Conception de la carte et densité des composants

Les conceptions complexes de circuits imprimés, avec des largeurs et des épaisseurs de tracés variables, peuvent entraîner un chauffage inégal, ce qui nécessite des ajustements minutieux du profil. Une forte densité de composants, en particulier avec un mélange de grands et de petits composants, représente un défi pour s'assurer que tous les composants atteignent la température de refusion appropriée sans causer de dommages thermiques aux pièces sensibles. [Source : CHUXIN SMT]. L'emplacement et le type de composants, tels que les BGA (Ball Grid Arrays) ou les QFN (Quad Flat No-leads), influencent également les besoins en chauffage en raison de leur masse thermique et de leurs caractéristiques de dissipation de la chaleur.

Capacités des fours de refusion

Le type et la configuration du four de refusion jouent un rôle crucial dans l'obtention d'un profil de température cohérent et contrôlé. Des facteurs tels que le nombre de zones de chauffage, l'efficacité de la convection forcée et la capacité à maintenir une atmosphère stable (par exemple, en utilisant de l'azote) ont un impact direct sur le processus de refusion. [Source : CHUXIN SMT]. Les fours dotés d'un contrôle plus précis de la température et de meilleures capacités de transfert de chaleur permettent des ajustements plus fins pour répondre aux exigences spécifiques des produits [Source : CHUXIN SMT]. Un bon entretien des fours et un profilage régulier sont essentiels pour garantir des performances constantes. [Source : CHUXIN SMT].

Dépannage des problèmes courants liés à la température de refusion et meilleures pratiques

L'optimisation du profil de température du four de refusion est cruciale pour obtenir des joints de soudure de haute qualité. Les écarts par rapport au profil idéal peuvent entraîner plusieurs défauts courants. La compréhension de ces problèmes et de leurs causes permet un dépannage et une prévention efficaces.

Les problèmes les plus courants sont le pontage de soudure, lorsque la soudure relie incorrectement deux ou plusieurs plots, et le mouillage insuffisant, qui se traduit par des joints de soudure faibles ou incomplets. On parle de "tombstoning" lorsqu'un composant, en particulier un petit condensateur ou une petite résistance, se relève d'un côté après la soudure. Ce phénomène est souvent dû à un profil de refusion déséquilibré, où un côté du composant fond et se solidifie avant l'autre, ou à des différences de masse thermique entre le composant et les pistes de la carte de circuit imprimé. [Source : CHUXIN SMT].

Pour atténuer ces problèmes, les meilleures pratiques consistent à effectuer une validation complète du profil à l'aide de thermocouples fixés sur des cartes représentatives. Il est également essentiel de calibrer régulièrement le four de refusion et de s'assurer que ses zones de chauffage fonctionnent correctement [Source : CHUXIN SMT]. L'utilisation d'une atmosphère stable, telle que l'azote, permet d'éviter l'oxydation et d'améliorer le mouillage de la soudure, ce qui permet d'obtenir des joints plus robustes. [Source : CHUXIN SMT]. Enfin, il convient de toujours se référer aux recommandations du fabricant de pâte à braser pour connaître le profil de refusion optimal pour son produit spécifique. [Source : CHUXIN SMT].

Sources d'information

• Chuxin-SMT - Le meilleur four de refusion pour la production SMT : Guide des caractéristiques principales
• Chuxin-SMT - Guide de l'entretien quotidien et du nettoyage des fours de refusion
• Chuxin-SMT - Systèmes d'azote dans les fours de refusion : avantages pour la qualité des soudures
• Chuxin-SMT - Profilage de la température du four de refusion : Solutions pour les défauts de soudure
• Chuxin-SMT - Système de refroidissement pour le soudage par refusion : Importance et optimisation
• Chuxin-SMT - Échecs de la soudure par refusion : Conseils de dépannage pour la qualité des circuits imprimés
• Chuxin-SMT - Comprendre le profil de refusion : Une décomposition étape par étape